“精益管理，始于细节，成于坚持。”炼钢厂深刻把握这一核心要义，将内部自查自纠作为常态化工作，聚焦生产现场的“痛点”“难点”，以“不放过一个隐患、不遗漏一个死角”的态度，开展全方位、无盲区的排查整改行动。

针对设备运行、现场环境等关键领域，梳理出重点问题并实现当日闭环整改。近期发现净环水泵房作为保障生产用水循环的关键区域，设备表面积尘不仅影响设备散热，还可能加速部件老化，工作人员手持抹布逐台擦拭，确保设备外壳光洁如新；连铸盲板阀是连铸系统的“关键阀门”，长期高温作业易积累灰尘，运维人员借助专用工具深入阀组缝隙清理积灰，保障阀门开关灵活；清扫团队采用“先扫后拖、分区作业”的方式，让平台地面恢复本色；静电除尘斗提机电机是除尘系统的“动力源”，工作人员不仅清除电机表面油污，还对电机外壳进行粉刷亮化，既提升设备美观度，也便于后续运维检查。

从设备积尘清理到部件密封优化，炼钢厂以“小整改”推动“大提升”，通过每日自查、当日整改的工作机制，将精益理念融入生产每一个环节，让“干净、整洁、高效”成为车间常态。

闭环整改：按下6S管理“加速键”

6S管理是精益管理的重要载体，也是提升现场管理水平的有效手段。炼钢厂积极响应6S随手拍整改要求，以“问题零遗留、整改零拖延、效果零反弹”为目标，对废钢入库、皮带输送等重点区域的问题进行集中攻坚，交出了一份亮眼的整改答卷。

经过全体人员的协同作战，问题项全部整改完成，整改合格率达97.2%。从“废料散落”到“整洁有序”，从“皮带露缝”到“全封闭运行”，炼钢厂用实实在在的整改成效，让6S管理从“纸面要求”变为“现场实景”，也为员工打造了更安全、更舒适的工作环境。

多维发力：跑出精益改善“加速度”

炼钢厂在做好日常自查与6S整改的同时，以“改善周”活动为契机，聚焦重点工段、关键项目，持续推进精益改善，用“钉钉子精神”攻克生产难题。

在改善周治理中，原料车间主动作为，两项重点任务均实现100%完成：中间包是钢水浇铸的“容器”，长期使用后内部易积累积灰与残渣，若不及时清理会影响钢水质量，准备工段组织人员对中间包内壁进行“刮除+吹扫”双重清理，确保中间包洁净度达标；转炉二次除尘系统是控制粉尘排放的关键设备，其中一个气缸中的脉冲阀出现无反吹问题，导致除尘效率下降，运转工段运维人员迅速排查故障原因，更换损坏的电磁阀部件，让除尘系统恢复高效运行。

在重点整改事项推进中，准备工段同样表现突出：冷修作业产生的油漆桶若储存不规范，可能存在环保与安全风险，工段重新规划储存区域，设置专用货架并张贴标识，实现油漆桶分类存放、有序管理；布料小车受料口是原料输送的“入口”，落料堆积易导致受料口堵塞，工作人员调整受料口角度，并加装挡料板，从源头减少落料堆积。

从设备养护到现场治理，从问题整改到持续改善，炼钢厂的精益实践不仅提升了自身生产效率与管理水平，更为集团绿色高质量发展提供了“基层样本”。精益管理作为降低生产成本的“利器”，是提升产品质量的“保障”，更是实现绿色发展的“路径”。未来，各生产单位要将“精益管理”持续落地生根，让“精益求精”成为全体鑫达人的行动自觉，以“撸起袖子加油干”的干劲破解发展难题，以“不忘初心勇向前”的信念勇攀行业高峰，真正实现以精益管理强根基，以绿色发展赢未来！