直面痛点

52个吸尘点藏着的风量难题

为彻底解决白灰车间生产现场地坑机尾、振筛下料口等5个关键岗位的烟尘问题，工段迅速成立精益攻关小组，通过现场勘查、数据监测、全员研讨，逐步摸清了问题根源：52个吸尘点中，部分管道因杂物堵塞导致风量衰减，上料小车吸尘点手动阀门控制不及时造成风量浪费，主管道跨度大、拐角多导致粉尘滞留堆积。三大核心问题叠加，让原本充足的除尘风量打了折扣，既影响环保效果，又增加了设备能耗。

精准施策

三项改造破解除尘密码

不能盲目加大风量，要让每一份风力都用在刀刃上。攻关小组确立“靶向治理、最小投入”的改造思路，针对三项关键问题制定专项方案，逐一破解除尘难题。

针对物料杂物堵塞管道问题，小组经过多次实验，最终选择在52个吸尘点全部加装20mm可拆卸过滤网——10mm滤网易糊堵、清理频繁，20mm滤网既能有效拦截杂物，又能保证风量通畅。同时明确每班清理制度，由三班班长轮流巡检，确保滤网始终处于高效过滤状态。改造后，杂物进入管道的情况减少95%以上，管道通风效率显著提升。

针对吸尘点控制不及时问题，小组将上料小车的5个手动吸尘阀门全部升级为DN350气动阀门，并与小车运行系统联动：小车放料10秒内阀门自动开启，运行180秒期间阀门自动关闭。这一改造彻底解决了空转吸尘的浪费问题，仅这一项就节省了近30%的无效风量消耗，其他吸尘点的风力也随之加码。

针对管道粉尘滞留问题，技术人员在主管道10个拐角处加装DN100清理阀门，制定“轻度堆积每周清理、严重堆积每班清理”的作业标准：风量不足时，打开阀门通入高压风，利用气流带走堆积粉尘；堵塞严重时，通过阀门进行人工清理。这一设计既避免了大规模拆改管道的高额成本，又让管道日常维护变得简单高效，主管道内径始终保持标准尺寸，风量衰减问题迎刃而解。

效益翻倍

小改造带来"大回报"

三项改造总投入仅1.85万元，却实现了环保效益、经济效益、社会效益的三重丰收。

从环保效果看，改造前的5个烟尘外溢点位全部消除，现场实现“无可见烟尘”，岗位空气质量显著改善，职工劳动强度大幅降低，工段获评公司“环保示范岗位”。

从经济效益看，改造后除尘器运行赫兹从45Hz降至35Hz，仍能满足现场除尘需求。按每降低1Hz每小时节省3.6度电，据估算，年节省电费超13万元，年净创效超10.1万元。

从管理效益看，小组同步制定《吸尘点检查制度》《管道清理方法》两项标准化文件，明确“每班巡检、每周复盘、每月考核”的管理机制，将改造成果固化为长效制度，为后续环保设施运维提供了可复制的“鑫达经验”。

精改管道释绿色动能，细挖潜力创精益效益。白灰车间以“小改造”撬动“大提升”，既守住了环保底线，又算好了效益细账，生动诠释了降本增效无需大投入，精益改善处处有空间。未来，原料厂将始终坚持“环保优先、效益为本”的发展理念，从设备运维到工艺优化，从现场管理到成本控制，不断挖掘生产经营中的“隐性价值”，让每一项优化都转化为发展实效，让绿色低碳与提质增效双向赋能，为鑫达高质量发展书写更多精彩答卷！