投运即亮剑

重塑能源“供血”格局

在全鑫220kV变电站投运前，企业电力供应面临着网络分散、调配弹性不足等痛点。变电站投运后，宛如能源“中枢神经”，构建起“内源+外源”双轨协同的供电体系。

若用“能源管网”模型形象解读，内源电如同“活水泉眼”，外购电好比“后备水源”，而变电站则是“智能调配站”，它精准整合“泉眼”的出力，科学调控“水源”补给，使各产线设备这一“用水终端”的电力供应从过去的“粗放输送”迈向“精准滴灌”，彻底重塑了企业的能源“供血”格局，为成本管控创造了坚实的基础条件。

首战即标杆

产线协同的调控“样板”

事前布局：负荷“智能迁移”。依托变电站智能监测系统，提前梳理产线设备与主变的“供电绑定”关系。检修前，通过变电站柔性切换技术，将关联负荷“无感迁移”至备用主变，有效削减检修单元对应主变基础负荷，从源头上降低了电力成本的“风险点”。

事中博弈：能源“动态平衡”。投运后的变电站让能源调度实现质的飞跃。检修期间，实时监测内源电出力，动态调度能源介质，优先保障内源电满供稳供；同步联动产线以“分钟级”频率优化用电节奏，实现电力供需“动态平衡”，成本曲线持续下探。

事后复盘：体系“迭代升级”。首战告捷后，能源团队以变电站数据为依托，复盘调控全流程，完善“设备能源档案”，细化“小时级”调度机制，将“实战经验”转化为“管控标准”，使变电站投运后的管理体系在不断迭代中变得更加精准高效。

体系重构

以投运为契机的能源革命

全鑫220kV变电站投运绝非单纯的“硬件升级”，而是撬动能源管理体系重构的“支点”。

数字孪生：打造“透明化”管控。变电站搭载智能电表、能源监测模块，与公司“能源管控数字平台”深度融合，构建起设备用电“数字孪生”模型。通过该模型，负荷波动、外购电成本等数据“一屏尽览”，让能源管理从“经验判断”转向“数据决策”，调控精准度呈几何级提升。

协同升级：打破“部门壁垒”。以变电站为核心，建立“能源调度作战室”，生产、设备、环保等部门深度嵌入，形成“电力-生产-成本”联动机制。从此，产线停启、设备运维、能源优化不再是“单打独斗”，而是围绕变电站调控的“协同战役”，让降本增效贯穿生产全链条。

价值裂变

投运催生的“蝴蝶效应”

全鑫220kV变电站投运后的降本成效是“单点突破”，更是“价值裂变”的起点。

成本端：通过精准把握110kV与220kV的电费价差0.006元/度，每月降低用电成本约60万元；全鑫220kV变电站投运后将110kV站切改至220kV变电站，基本容量每月减少60000kVA，节省基本容量费129.6万元。深度挖掘电压等级间成本优化空间，依托220kV变电站高电压等级输电效率优势，通过建立110kV与220kV电压等级的负荷动态迁移机制，在轧钢总厂加热炉等大负荷产线实施“避峰就谷”用电策略——将非关键设备用电时段平移至220kV电价低谷区间，结合内源电与外购电的峰谷电价差机制，利用220kV电网更高的电力接纳能力消纳内源电，各项措施叠加实现单月降本190万元，用数据验证了“高电压输电+精细化调度”模式的成本优化效能。

管理端：以变电站为圆心，构建起更精细、更智能的能源管理体系，推动公司生产管理向“精益化、数字化”深度转型。

生态端：提升内源电利用率，减少外购电依赖，助力公司降低碳排放，为绿色制造注入“鑫达方案”，彰显社会责任担当。